2025/11/30 16:59:50 人氣（3163）
鋁(lü)件零件加工變形(xíng)的原因很多，與材(cái)質、零件形狀、生産(chǎn)條💋件❗等都有關系(xi)。主要有以下幾個(ge)方面：毛坯内應力(li)引起的變形，切削(xuē)力、切削熱引起的(de)變形，夾✨緊力引起(qi)的變🔴形。
一、減少加(jia)工變形的工藝措(cuò)施
1降低毛坯内應(ying)力
采用自然或人(ren)工時效以及振動(dong)處理，均可部分消(xiao)除毛坯的内應力(li)。預先加工也是行(hang)之有效的工藝方(fāng)法。對肥🐇頭大🆚耳的(de)毛坯，由于餘量大(dà)，故加工後變形也(ye)大。若預先加工掉(diào)毛坯的多餘部分(fèn)，縮小各部分的餘(yú)量，不僅可以減少(shǎo)以後工序的加工(gong)變形，而㊙️且預先加(jiā)工後放置一段時(shi)間，還可以🏃釋放一(yi)部分内應力。
刀具的材料、幾何(he)參數對切削力、切(qie)削熱有重要的影(yǐng)響🔴，正确選🆚擇刀具(jù)，對減少零件加工(gōng)變形至關重要。
①前角：在保持(chí)刀刃強度的條件(jiàn)下，前角适當選擇(ze)大一些，一方面可(kě)以磨出鋒利的刃(rèn)口，另外可以減少(shao)切削🔴變形㊙️，使排屑(xiè)順🐪利，進而降低切(qiē)削力和切削溫度(dù)。切忌使用負前角(jiǎo)刀具。
②後角：後角大(da)小對後刀面磨損(sǔn)及加工表面質量(liang)有直接的影響。切(qie)削厚度是選擇後(hòu)角的重要條件。粗(cū)銑時，由于進給量(liang)大，切削負荷重，發(fa)熱量大，要求刀具(jù)散熱條件好，因此(ci)，後角應選擇小一(yi)些。精銑時，要求刃(ren)口鋒利，減輕後刀(dāo)面與加工表面的(de)摩擦，減小㊙️彈性變(bian)形，因此，後角應選(xuǎn)擇大一些。
③螺旋角(jiao)：爲使銑削平穩，降(jiang)低銑削力，螺旋角(jiǎo)應盡可能選擇☎️大(da)💰一些。
④主偏角：适當(dang)減小主偏角可以(yǐ)改善散熱條件，使(shi)加工🌈區的平均溫(wēn)度下降。
(2)改善刀具(jù)結構。
①減少銑刀齒(chi)數，加大容屑空間(jian)。由于鋁件材料塑(su)性較大🐉，加工中切(qie)削變形較大，需要(yào)較大的容屑空間(jiān)，因此容屑槽底半(ban)徑應該較大、銑刀(dao)齒數較少爲好。
②精(jing)磨刀齒。刀齒切削(xue)刃部的粗糙度值(zhi)要小于Ra=0.4um。在使🌈用新(xin)刀之前，應該用細(xì)油石在刀齒前、後(hòu)面輕輕磨幾下🤩，以(yi)消除刃磨刀齒時(shi)殘留的毛刺及輕(qing)微的鋸齒紋。這🚩樣(yang)，不但可以降低切(qie)削熱而且切削變(biàn)形也🛀比較小。
③嚴格(ge)控制刀具的磨損(sun)标準。刀具磨損後(hòu)，工件表面粗糙度(du)👣值增🍉加，切削溫度(dù)上升，工件變形随(suí)之增加。因此，除選(xuǎn)用耐💃🏻磨性好的刀(dao)具材料外，刀具磨(mó)損标準不應該大(dà)于0.2mm，否則容易産生(sheng)積屑瘤。切削時，工(gong)件‼️的溫度一般不(bú)要超🤟過100℃，以防止變(biàn)形。
對于剛性(xìng)較差的薄壁鋁件(jian)工件，可以采用以(yǐ)下的夾裝方法，以(yi)減少變形：
①對于薄(báo)壁襯套類零件，如(rú)果用三爪自定心(xīn)卡盤或彈👣簧夾頭(tou)從徑向夾緊，加工(gong)後一旦松開，工件(jian)必然發生變形。此(cǐ)時，應該🌏利用剛性(xing)較好的軸向端面(mian)壓緊的方法。以零(ling)🔆件内孔定位，自制(zhi)一個帶螺紋的穿(chuān)♻️心軸，套入零件的(de)内孔，其上用一個(gè)蓋闆壓緊端面再(zài)用螺帽背緊。加工(gong)外圓時就可避免(mian)夾緊變形，從☂️而得(de)到滿意的加工精(jing)度。
另(lìng)外，還可以使用填(tián)塞法。爲增加薄壁(bì)工件的工藝剛性(xing)🐪，可✔️在工件内部填(tian)充介質，以減少裝(zhuāng)夾和切削過程中(zhōng)工件達變形🈲。例如(ru)，向工件内灌入含(han)3%～6%硝酸鉀的尿素熔(rong)融物，加工以後，将(jiang)工件浸入✨水或酒(jiǔ)精中，就可以将💛該(gāi)填充物溶解倒出(chu)。
4合理安排工序
二、減小加工變形(xing)的操作技巧
1、對于加(jia)工餘量大的零件(jiàn)，爲使其在加工過(guò)程中有比🔞較好㊙️的(de)散🔞熱條件，避免熱(rè)量集中，加工時，宜(yi)采用對稱🌈加工。如(rú)有一塊㊙️90mm厚的闆料(liao)需要加工到60mm，若銑(xi)好一面後立即銑(xi)削另一面，一次加(jia)工到最後尺寸，則(ze)平面度達5mm;若采用(yòng)反複進刀對稱加(jiā)工，每一面分兩次(ci)加工到最後尺寸(cun)，可保證平面度達(da)到0.3mm。
2、如果闆材零件(jian)上有多個型腔，加(jiā)工時，不宜采用一(yī)⁉️個🧑🏽🤝🧑🏻型腔一個型腔(qiāng)的次序加工方法(fǎ)，這樣容易造成零(ling)件受力不均勻而(ér)😄産生變形。采用分(fen)層多次加工，每一(yī)層盡量同時加工(gōng)到所有的型腔，然(ran)後再加工下一個(gè)層🔆次，使零件均勻(yun)受力，減小變形。
3、通(tong)過改變切削用量(liàng)來減少切削力、切(qie)削熱。在切削🏃🏻用量(liàng)💯的🔆三要素中，背吃(chī)刀量對切削力的(de)影響很大。如果加(jiā)工🚩餘量太大，一次(cì)走刀的切削力太(tài)大，不僅會使零件(jiàn)變形，而且還會影(yǐng)響機床主軸剛性(xìng)、降低刀具的耐☎️用(yong)度。如果減少背吃(chī)刀量，又會使生産(chǎn)效💋率大打折扣。不(bu)過，在數控加工中(zhong)都是🏃🏻高速銑削，可(kě)🌐以克服這一難題(ti)。在減少背吃🏃🏻刀量(liàng)的同時，隻要相應(ying)地增大進給，提高(gao)機床的轉速，就可(ke)以降低切削力，同(tóng)時保證加工效率(lǜ)。
6、在加工帶(dài)型腔零件時，加工(gōng)型腔時盡量不要(yào)讓銑刀像🈲鑽頭似(sì)的直接向下紮入(rù)零件，導緻銑刀容(rong)屑🌈空間不夠，排屑(xiè)不順暢，造成零件(jiàn)過熱、膨脹以及崩(beng)刀、斷刀等不利現(xiàn)象。要先用與銑刀(dao)同尺寸或大一号(hao)的鑽頭鑽下刀孔(kǒng)，再用銑刀銑削。或(huò)者，可以用CAM軟件生(sheng)産螺旋下刀程序(xù)。